La plupart des Vélos électriques ont un écran LCD ou LED monté au centre du guidon, tandis que d'autres en ont deux, le second étant toujours placé sur le côté du guidon. L'écran fournit des informations de base sur la conduite, telles que la vitesse, l'autonomie et la batterie restante, et permet aux pilotes de contrôler et de passer d'un niveau d'assistance à l'autre.
L'écran est constitué d'une carte de circuit imprimé contenant des puces et de nombreux autres composants à des fins diverses.
La conception et les composants choisis déterminent les avantages d'un affichage, tels que la précision de la vitesse et de l'autonomie qu'il indique et le nombre de fonctions qu'il comporte. (Certains écrans sont dotés d'une fonction d'affichage de la batterie en pourcentage, qui permet de connaître avec précision le niveau de batterie restant).
Voici quelques caractéristiques que vous pourriez ajouter à l'affichage de votre vélo électrique de construction pour le faire sortir du lot.
- Indique aux cavaliers la quantité de carbone et d'arbres que vous avez économisée.
- Précision batterie basée sur le pourcentage qui permet de savoir jusqu'où vous pouvez aller.
- Un phare monté sur le guidon peut être contrôlé par l'intermédiaire d'un écran LCD.
- De la classe 2 à la classe 3 Certains vélos électriques sont de classe 2 ; c'est ainsi que le fabricant les expédie et qu'il en fait la publicité pour satisfaire aux règles ou aux lois et réglementations des États. Toutefois, les utilisateurs peuvent facilement passer à la classe 3.
- Retour de vibrations des boutons sur l'écran, afin que les utilisateurs sachent qu'ils appuient sur les boutons et qu'ils puissent garder les yeux sur la route sans avoir à descendre et à se concentrer sur les petits mots sur l'écran à chaque fois qu'ils roulent.
Cependant, le processus de production est un autre facteur critique qui affecte la qualité finale de l'affichage. Toute erreur ou mauvaise opération au cours du processus de fabrication aurait d'énormes conséquences néfastes.
Sur cette page, nous aimerions partager le processus de fabrication de l'affichage pour un vélo électrique et comment nous s'assurer que chaque composant est à sa place correctement chaque fois que nous les plaçons sur le tableau, en jouant le rôle qui leur est dévolu.
Table des matières
- 1, Assemblage pour montage en surface
- 2, Inspection de la pâte à braser
- 3, Choisir et placer
- 4, Inspection préalable avant chauffage
- 5, Faire fondre la soudure
- 6. Inspection optique automatique
- 7, Inspection du fonctionnement de la carte de circuit imprimé
- 8. Mettez le verre
- 9 Tests finaux
- 10, gravure laser
1, Assemblage pour montage en surface
Il s'agit d'un circuit imprimé avec toutes ces petites pastilles de cuivre qui attendent que les composants soient posés. Pour les placer au bon endroit et les aligner avec la bonne quantité de pâte à braser, nous avons besoin d'un pochoir et d'une machine d'assemblage par montage en surface.
Il s'agit d'un pochoir, un morceau d'acier inoxydable avec de nombreux trous découpés à la plâtre où la pâte à souder passera.
La première étape du collage des composants sur la carte est l'application de la pâte à braser, qui est ensuite chauffée dans le four et transférée sous forme de métal, constituant ainsi un excellent joint électrique.
La machine de montage en surface est une jolie raclette qui balaie la pâte à braser sur le pochoir pour terminer la première étape.
2, Inspection de la pâte à braser
La pâte à braser, placée au bon endroit et en quantité suffisante, est la base avant de passer à toutes les autres étapes.
Cette machine de haute technologie est utilisée pour inspecter l'étape précédente afin de s'assurer que la pâte à braser est conforme à la norme IPC.
3, Choisir et placer
Tous les composants étaient placés dans des bobines comme celle-ci, qui étaient envoyées à l'usine prêtes à être collées.
Il s'agit de la machine qui prend toutes ces petites pièces dans les bobines et les place dans la pâte à braser, qui a été appliquée lors de la dernière étape.
Pour que ce processus soit précis, nous disposons de caméras sur la machine de prélèvement et de placement et de marques d'enregistrement sur les circuits imprimés, qui sont généralement des cercles ronds avec un point en leur centre, apposés sur le circuit par le concepteur.
Lorsque les circuits imprimés arrivent dans la machine, la caméra fait son travail en repérant toutes ces marques, ce qui permet de savoir où les composants doivent être placés.
4, Inspection préalable avant chauffage
Avant que le circuit imprimé ne soit prêt à être chauffé, nous devons procéder à une inspection préalable pour tester la valeur de chaque composant installé sur le circuit, en particulier pour les condensateurs et les résistances qui se ressemblent beaucoup, afin de nous assurer qu'ils ont les bonnes valeurs.
5, Faire fondre la soudure
Après le pré-test, la carte de circuit imprimé entre dans ce four de refusion pour faire fondre la soudure. La courbe de température est augmentée dans le four jusqu'à atteindre sa valeur maximale où la soudure fond, puis se refroidit progressivement avant de ressortir par la fin.
6. Inspection optique automatique
L'AOI fait référence à l'inspection optique automatique, qui utilise une lumière arc-en-ciel de couleur différente pour vérifier si tous les joints de soudure qui sortent du four de refusion ont l'air corrects.
Tout d'abord, nous prenons un circuit imprimé qui a été testé et inspecté visuellement afin de déterminer le maître d'or parfait.
Deuxièmement, nous obtenons toute une série de photos de ce maître d'or sous tous les angles différents grâce à la lumière arc-en-ciel qui se trouve à l'intérieur de la machine. Cette série de photos est la version standard pour la comparaison avec toutes les cartes actuelles qui sortent du four.
La machine AOI détecte alors automatiquement tout ce qui est inhabituel, et les inspecteurs le vérifient visuellement, puis le marquent avec une étiquette de problème. Une fois le problème confirmé, quelqu'un l'emmène à un autre endroit où il est réparé.
7, Inspection du fonctionnement de la carte de circuit imprimé
Les six étapes ci-dessus permettent de s'assurer que chaque petite pièce est correctement placée sur le circuit imprimé, et la dernière étape consiste à vérifier si le circuit imprimé peut remplir toutes les fonctions attendues.
Cette étape consiste à effectuer des tests électriques.
Nous utilisons le gabarit de test avec des broches à ressort qui connectent les points de test conçus sur mesure sur la carte. Le gabarit permet d'alimenter la carte et de vérifier qu'elle fonctionne correctement. Il comprend également le logiciel et le test du projet programmé.
8. Mettez le verre
Nous avons le circuit imprimé solide et nous devons maintenant monter la coque de l'écran ensemble ; nous utilisons la machine de montage supersonique pour faire le travail.
Nous plaçons ensuite le verre sur le circuit imprimé dans une pièce stérilisée, équipée d'un four à vapeur et d'une ventilation, afin de garantir le bon fonctionnement de l'ensemble.
9 Tests finaux
Des ouvriers qualifiés passent en revue chaque fonction de l'écran juste après la pose du verre.
10, gravure laser
La dernière étape consiste à afficher les numéros de série à des fins de service ou de suivi, ainsi que les noms de marque des clients si nécessaire.
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